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由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦湖北。光电子信息产业是湖北省最靓丽的一张名片，这里被誉为“中国光谷”。湖北有国内最大的、品类最齐全的中小尺寸显示面板生产基地。从“缺芯少屏”到好“屏”如潮，国产屏幕如何通过智能制造加速崛起？记者来到TCL华星光电的生产车间，很多电视、电脑、手机的屏幕就产自这里。这里生产出一些“屏幕之最”，比如全球最低刷新率穿戴设备屏，低刷新率意味着低电耗，可以超长待机。一款折叠手机，使用的是边框最窄的折叠屏，只有1.8mm，几乎没有折痕，不仅有上下两折，还有内外三折的屏幕。这里的一台机器里，摆放了9块折叠屏幕，模拟人手正进行折叠动作，一分钟可以折叠30次，一块屏幕需要进行20万次的疯狂折叠来测试性能。这里还有国内领先的柔性面板生产线，相比火花飞溅、机械轰鸣的传统生产车间，这里的生产车间只有极少的工人，像一个安静的图书馆，同时非常洁净。记者穿着严实的连体无尘服，并且要经过两次洗手、踩过粘尘垫、穿过风淋室吹风除尘后才能进入车间。这里的地板上都布满了细小的孔，地板下面是一个个直径35cm的桶形大孔，作用是让空气中的微尘通过孔洞流到地下，而天花板的细孔则送入净化过的洁净空气，厂房越洁净，生产出来的屏幕品质也就越高。整个工厂看不到一根管线，整个生产靠1000多台自动化设备和600多个机械臂来完成，在这里每天都上演着玻璃变身屏幕的奇妙之旅。一块柔性屏幕是如何制作而成的？首先玻璃被机械手臂运送到设备里，涂上一层柔性基底材料，它是实现柔性屏幕的核心材料之一，这种材料绝大部分被国外垄断，不过就在今年首次使用了国产产品，涂完之后需要做电路层，类似Excel的纵横网格，每一格就是一个像素点，也是一个独立的开关，电路层就是每个像素点的开关。
记者通过显微镜看到线路原貌，只有3到5微米的宽度。这些线路形成千千万万个小的开关。在一个指甲盖大小的面积下，可以有33.6万个这样的小开关。
开关做好了之后，就进入最为关键的环节——给这些“开关”接上灯泡，制作“小灯泡”的设备叫蒸镀机，价格达上亿元。蒸镀过程类似蒸馒头，用一个掩模版，类似于筛子放在玻璃基板下面，每个筛孔对准每个凹坑，在筛子下面加把火，把有机发光材料气化，附着在凹坑里。
蒸镀做完之后，再通过一台机器封装，可以防止水汽和氧气的入侵。这个区域的灯光是黄色的，因为封装用到的材料对光线比较敏感，封装以后的产品微微发黄，之后再用激光照射，将柔性基底从玻璃上剥离下来。
这里还有像透明玻璃的屏幕，透光率超过了55%，但是点亮之后，可以显示高清、亮丽的画面，这是最新的透明显示技术，如果用这样的屏幕当车窗，不显示的时候可以看窗外风景，点亮之后车窗变成了移动的显示屏，成为别人眼中的一道风景。我国面板生产不仅在规模上，部分技术也已经领跑全球，并且研发创新的脚步从未停下。也许就在不远的未来，将会出现更多的屏幕打破我们的想象，带来全新的观看体验。
生产线是工业制造的生命线，持续升级迭代的智能产线，赋予了工业制造更强的势能。在湖北一家出口量最大的手机生产企业，自动化工程师们十年磨一“线”，助力产线跑出加速度。
组装一台巴掌大的手机，要经过贴片、测试、组装、包装等几十道工序。零部件多达上千个，最小的不足0.2mm。因此尤其是手机组装环节，产线上仍需大量人工，这是行业痛点。
胡徐舟，产线自动化工程师，他的任务就是在兼顾成本和效率的同时，尽可能实现“设备换人”。为了提升产线的自动化程度，胡徐舟带领团队开了无数次可行性评估会议，每一次讨论，几乎都要“大吵一架”。而最近的这次“争吵”，主要是机械臂是否能自动安装电池。看图纸解决不了，那就到产线旁实地比对。为了还原人手的灵活动作，胡徐舟需要不停多角度拍摄人工组装电池的视频，再回去逐帧播放、模拟设计。这个方法最行之有效，也见证了自动化率的逐年提升。2019年，联想武汉产业基地下线了第1亿台产品，前后一共花了6年时间。而就在明年初，这里将迎来第二个1亿台，这次跨越却只用了3年。
如今，这条手机组装线的自动化率已经从十年前的14.8%提高到今天的48%。当年每条产线上，49个工人连轴转完成的产量，如今搭配了自动化设备，28个人就可以轻松完成。现在这条产线上，机器人与工人交错排排坐，各司其职。生产线每隔一段距离，便有一个个透明玻璃罩，里面白色的小型机械臂摇头晃脑，抓着零件上下翻飞，它们负责搞定手机组装、测试、检验产出等多个工艺。十年磨一“线”，胡徐舟带领团队已经做到了业内领先。
湖北是我国中部工业大省，光电子信息产业在全国独树一帜，如何将“中国光谷”打造成“世界光谷”？传统制造大省，如何焕发新生机，从智能制造走向湖北创造？记者对湖北省副省长赵海山进行专访。
湖北省副省长 赵海山：这是一个基于激光技术的文创微型智能化生产线，可以根据你的喜好个性化定制，比如可以写“智造中国”几个字。用触控笔在平板电脑上写完字，系统自动将信息传输到了旁边的生产线，分拣、定位、加工、包装等环节一气呵成，短短四十秒一个精美的礼盒便制作完成。
湖北省副省长 赵海山：整个制造都是智能化的，这也是一个文创的体验，激光智能装备尤其向下游拓展越来越多。这是一个激光高端装备制造车间，这些设备都是我们自己研发的。加工精度都是在微纳米级，相当于一根头发丝的百分之一，有的加工精度可以到0.2微米，这是国内首创。激光也被誉为“最亮的光、最快的刀、最准的尺”。智能装备广泛应用在半导体、金属加工等领域，在车间现场，记者看到无论是几毫米还是几百毫米的金属板材，都能做到“削铁如泥”，而这些都和智能制造密不可分。
湖北省副省长 赵海山：从零部件加工的精度和它的工艺水平，以及标准化程度，完全可以通过智能控制实现批量化生产，湖北激光制造的产品品类占全国的70%，激光设备产值占到50%。激光产业只是湖北光电子信息产业集群的一个缩影，作为湖北省的金字招牌，这里已经成为国内最大的光电器件生产基地和光通信技术研发基地，被誉为“中国光谷”。
湖北省副省长 赵海山：我们的目标是打造成万亿级的光电子信息的产业集群，我们正在打造中国光电子研发中心，把科技的命脉牢牢把握在我们手里。为了推动传统制造业加速转型，湖北省出台了“技改提能 制造焕新”等措施。汽车是湖北省第一支柱产业，湖北省以新能源汽车、智能网联汽车为重点，推进智能新技术在汽车研发设计、生产制造等关键环节的深度应用。 湖北省副省长 赵海山：去年产能达210万辆，整车制造的企业一共有25个厂家，像这些零部件的制造，75%都是通过智能制造产线来实现生产。要全面提升智能制造水平，一枝独秀不如百花齐放。湖北有1.7万余家中小企业，占市场主体近九成的体量，在龙头企业的带动下，正在进行智能化升级改造。
湖北省副省长 赵海山：我们给中小企业搭建高带宽信息传输的网络，提供硬件支撑，组织一些专业化机构，到这些中小企业进行诊断，有针对性地给中小企业提供提升改造的方案。在一系列措施的推动下，湖北省培育了20多个智能制造领域的国家级研发平台，遴选了196家智能制造示范企业，2021年数字经济规模增至2.1万亿元，居中部第一。到2025年，湖北省制造业增加值占全省GDP比重将达到30%以上。湖北省副省长 赵海山：湖北的科教是一个重要的优势，我们有150多所大学，还有一批职业院校，都可以跟制造领域产业进行紧密结合，定制培养人才，面向未来，我们的目标是向中国创造努力。
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