全球50强，湖南占4席！这些“全球领先”，都是“中国智造”！

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今天的智能制造的第一站走进湖南长沙，记者探访了湖南三一集团的重卡智能工厂。

记者坐在一辆无人驾驶的大卡车上，这辆卡车就是在湖南三一重卡的超级工厂里诞生的，已经实现了超过10000公里的测试。这个工厂面积相当于31个足球场的大小。整个工厂的智能化水平非常高，可以实现“钢板进，整车出”，最快4分钟就可以下线一辆重型卡车。

卡车是如何被制造出来的呢？进入工厂，自动化冲压生产线把一块块的钢板塑造成各种形状，即车头的零部件。AGV小车是工厂的搬运工，它们串联起生产的各个环节，每天把10万个零部件送到指定位置。

接下来是焊接，大小不一的零部件，会在一条长达196米的焊接线上，由184个机器人接续作业，环环相扣，经过4500个焊点的淬炼，最终形成一个完整的驾驶室车头。

下一个环节是涂装。车头会被送入涂装车间，29个机械臂正在工作，有的负责自动擦身，有的负责开门，有的负责喷涂。大约十个小时作业之后，车身换上不同颜色的外衣，就会来到内饰车间，仪表盘、方向盘等都在这里完成安装。

这些看起来顺畅的操作，背后都离不开智慧大脑的控制，也就是一块智慧大屏，它是一个智能化的生产管理系统。从大屏上可以看到所有的生产流程，让一切制造尽在掌握。

要完成一台整车的下线，还需要经过最后的组装生产线。整个生产线支持柔性定制，完全按照需求来进行个性化生产。目前，这个生产线已经下线了400多种不同的车，其中超过三分之一都是新能源的重型卡车。

可以说，从这个智能工厂里走出的每一辆卡车，奔跑在全国各地的公路网络，都在感知着中国经济的呼吸与脉搏。而这背后，是中国制造到智能制造的转型与升级。

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在记者右后方，是整台盾构机最核心的一个部件——刀盘，正是依靠刀盘不断转动，盾构机才能切削地下的岩土，实现不断前进。而记者旁边的一块屏幕上，显示的就是这台盾构机“数字孪生”系统的实时画面。

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这几年，湖南提出要打造国家重要先进制造业高地。那么，在这个过程中，湖南有哪些好的经验？还要着重解决哪些问题？财经频道记者对湖南省副省长陈飞进行了专访。

在不久前发布的2021年全球工程机械制造商50强名单中，中联重科等4家湖南工程机械企业上榜。去年，湖南工程机械产业集群规模达到2800多亿元，成为全球第三大工程机械产业集群，营业收入、利润总额等指标连续12年居全国之首。这份成绩，离不开智能制造带来的效率提升。

近几年，湖南的多家龙头企业投资建设了多个数字化、智能化转型的项目，一批无人工厂、黑灯产线成为行业标杆。2021年，湖南省制造业技术改造投资增长20%，增速高于全省固定资产投资12个百分点。

今年3月1日起正式实施的这部条例，从融资、基础设施等多个方面，支持企业、园区和产业集聚区的数字化转型。

为此，湖南省与中国工程院联合组建岳麓山工业创新中心，集聚高校、科研院所和企业的创新资源，开展技术研发攻坚。

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