如何做好安全设施管理？

很多危险化学品企业对安全设施管理工作没有足够的重视，甚至有些企业安全、设备主管人员主观认为安全设施的管理可有可无。究其原因，最重要的一点是没有认识到安全设施管理的意义。

（一）做好安全设施管理是法律、法规、规章和标准的要求

《危险化学品安全管理条例》第二十条规定：生产、储存危险化学品的单位，应当根据其生产、储存的危险化学品的种类和危险特性，在作业场所设置相应的监测、监控、通风、防晒、调温、防火、灭火、防爆、泄压、防毒、中和、防潮、防雷、防静电、防腐、防泄漏以及防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备，并按照国家标准、行业标准或者国家有关规定对安全设施、设备进行经常性维护、保养，保证安全设施、设备的正常使用。

《安全生产法》第三十一条规定：生产经营单位新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

《刑法》第一百三十五条规定：安全生产设施或者安全生产条件不符合国家规定，因而发生重大伤亡事故或者造成其他严重后果的，对直接负责的主管人员和其他直接责任人员，处三年以下有期徒刑或者拘役；情节特别恶劣的，处三年以上七年以下有期徒刑。

（二）安全设施管理直接关系到企业的安全生产

2018 年 3 月 12 日 16 时 14 分，中国石油化工股份有限公司九江分公司60 万吨/年柴油加氢装置加氢原料缓冲罐 V501 发生爆炸事故，造成 2 人死亡，1 人轻度灼伤，直接经济损失约 338 万元。事故直接原因为，循环氢压缩机 C502B 润滑油系统压力波动过程中，操作人员处置不当，导致循环氢压缩机 C502B 异常停机，加氢进料泵 P501B 联锁停泵。P501B 联锁停泵后的处置过程中，因出口阀门未及时关闭，且与 P501B 关联的两台单向阀失效，系统内的高压氢气通过停止运行的 P501B 反窜入V501，导致 V501发生超压撕裂，并引发爆炸和火灾。

事故间接原因包括，设备设施维护管理存在薄弱环节。2002 年 1#加氢装置经过改造后，原料泵出口安装了两个单向阀，虽然不属于强检阀，但两个单向阀自 2002 年装置改造后已使用 15 年，期间从未检修，事故后对两个阀门检查发现，因积碳导致阀门无法完全闭合，单个单向阀的内漏量超过标准允许的范围约五万倍，导致在事故发生时处于失效状态，高压介质通过单向阀反窜至原料缓冲罐V501。

上述案例充分说明，重视安全设施管理，确保安全设施完好，防止带病运行，对于防范安全生产事故，确保企业安全生产具有重要意义。

目前，《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》（安监总厅管三〔2013〕39号）对安全设施的定义进行了明确，安全设施是指在生产经营活动中用于预防、控制、减少与消除事故影响采用的设备、设施、装备及其他技术措施的总称。

安全设施不仅仅是设备类设施，还包括安全警示标志、劳动防护用品等。安全设施管理的目的是预防与控制事故，减少消除事故影响。当前，人们习惯上将危险化学品企业安全设施分为三大类、十三小类。主要包括：检测和报警设施、设备安全防护设施、防爆设施、作业场所防护设施、安全警示标志、泄压和止逆设施、紧急处理设施、防止火灾蔓延设施、灭火设施、紧急个体处置设施、应急救援设施、逃生避难设施、劳动防护用品和装备。

（一）安全设施的日常检查、维护保养、检修不到位

1.日常检查流于形式，维护保养不规范。

当前，危险化学品企业对安全设施管理，着眼点仅放在“三同时”上。很多企业迫于检查、安全生产标准化达标要求，对安全设施的日常检查缺少检查内容，“例行公事”、走形式，甚至弄虚作假；没有维护保养要求，或虽有要求，但没有认真落实。近两年，笔者到过六十多家危险化学品企业，有百分之八十的企业存在上述问题。 

2.安全设施定期检测（检修）不落实。

对于安全设施，特别是非强检的设备类安全设施，缺少检测、检修（检查）要求，未实施检测、检修（检查），如止回阀、呼吸阀、阻火器等。

（二）安全设施随意停用，未采取临时安全措施。

当前，很多企业对于联锁的摘除、消防设施短期的停用、检修，能够制定临时安全措施，但没有覆盖到各类安全设施，如部分北方危险化学品企业，出于冬季防冻，停用了洗眼器，缺少相应的临时安全措施，又如西部某氯碱企业，仪表维修单位将氯乙烯车间的4台氯乙烯报警仪拆走检修，仅仅有氯乙烯车间的领导签字，没有拆除后相应的对策、措施。

1.设备管理意识未跟上

安全设施管理的具体要求，首先可以追溯到2010年。《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》中要求，企业要确保设备设施的完整性，要制定特种设备、安全设施、电气设备、仪表控制系统、安全联锁装置等日常维护保养管理制度，确保运行可靠；防雷防静电设施、安全阀、压力容器、仪器仪表等均应按照有关法规和标准进行定期检测检验。对风险较高的系统或装置，要加强在线检测或功能测试，保证设备、设施的完整性和生产装置的长周期安全稳定运行。

此前，2007年11月10日，原国家安全监管总局印发了《危险化学品建设项目安全设施目录（试行）》和《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则（试行）》的通知。

进一步往前追溯，则是2006年9月发布的《危险化学品建设项目安全许可实施办法》（安全监管总局令第8号）有相关的要求。

也就是说，对安全设施管理做出具体要求，至今已有十几年的时间，但很多企业还停留在传统的设备设施管理思维意识上，如对设备类安全设施的检测（检修），认为只需要针对安全阀、爆破片、压力表、可燃、有毒气体检测仪等有明确强检要求的设施，而缺少对安全设施、设备进行经常性维护、保养，以保证其正常使用的安全意识。

2.专业能力、知识不足

首先体现在不知道哪些属于安全设施，如认为充氮保护设施、仪表联锁等设施不属于安全设施；其次是不熟悉各类安全设施相关的国家标准、行业标准，如不了解《国家安全监管总局办公厅关于印发危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则的通知》（安监总厅管三〔2013〕39号）中关于安全设施的内容。

3.职责不清

安全设施管理职责不清是当前危险化学品企业在安全设施管理方面存在的最为突出的问题，很多企业的安全设施管理，大部分工作是由安全部门来做的，而不是由其专业主管部门组织实施。

笔者从2018年起，对40多家企业进行安全生产标准化辅导，每到一家企业，首先就是结合企业各部门的管理职责，按照安全设施类别，明确对应的主管部门。

（一）强化安全设施管理意识，提升专业能力

1.强化安全设施管理意识

危险化学品企业主要负责人、分管领导等各级从业人员要充分认识到安全设施管理的意义，清醒地认识到所担负的安全设施管理的责任，明晰规范安全设施管理对于企业安全生产的作用。

2.不断提升专业能力

各级从业人员，特别是设备、工艺部门专业主管人员要主动识别、获取各类安全设施有关的法律、法规、规章和标准及本地区有关规定，并加强专业知识的学习，弥补理论知识的不足，提升专业能力、水平。

（二）明确管理职责

实施安全设施的“纵向”“横向”管理，明确管理的主管部门。纵向即安全设施设计、施工、验收、使用、报废等寿命周期，横向即安全设施的各个类别，即三大类、十三小类，扭转只有安全部门在管安全设施的局面。

（三）规范安全设施管理

1.对照安全设施分类及《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》（安监总厅管三〔2013〕39号）中 “设计采用的安全设施”，识别各类安全设施，并在此基础上，制定安全设施的管理制度（要求），建立台账、档案。着眼点放在非强检的设备设施，特别是其中“本质安全的直接设施”，如安全联锁，以及作为“间接措施”的安全设施，如安全防护措施、安全附件等。各类安全设施管理制度（要求）可以单独建立，也可以融入相关的制度、规定。

2.明确各安全设施的责任人，定期检查和维护保养。企业应按安全设施类别，结合管理职责分工，明确各类安全设施管理的主管部门，进而明确具体的管理责任人。

3.依据安全设施管理制度（要求），把安全设施编入设备检维修计划，定期检维修。对安全设施，特别是设备类安全设施，要结合国家标准、行业标准或者国家有关规定、设施的维护保养说明（要求），明确管理制度（要求），进而做好预防性检修。

4.确保安全设施的正常使用，对确因检维修等原因停用安全设施的情况，应在评估风险的基础上，采取临时安全措施，检维修完毕后立即复原。

5.注意各个管理体系的交叉内容，避免重复劳动。当前，很多企业在双重预防机制建设工作中，都规定了部分安全设施的检查要求，建立了相应的检查表及记录，比如，对防腐、接地设施等，甚至还包括防护栏。对于这些类别的安全设施的日常检查，各单位只需结合安全设施的管理要求，对现有的安全设施日常检查表进行调整、修改、完善。