大国产业链 | 第十七章 纺织服装：顺应转移，纵向突破

纺织服装业是推动中国早期发展的、如今仍旧重要的国民经济基础型产业和贸易顺差行业。纺织中间品重资本和技术投入，制衣偏劳动密集型；同时，中国纺服产业链大而全，上游尚有技术升级空间，成衣制造效率领先全球。在当前国际形势下，平稳完成从纺服大国到纺服强国的升级具有重要意义。本篇将剖析纺服产业链发展和变迁的驱动因素，并给出展望与思考。

产业链变迁：制衣产业主动横向迁移，逆全球化政策为转移加速器，或面临新的绿色贸易壁垒，中国正积极应对安全风险。目前，中国为全球第一大服装出口国，但出口份额已相较2013年高点持续下降，越南、孟加拉国等获取了流失份额。回顾历史，纺织业五轮大转移始终在追逐更低的要素成本，本轮向南亚及东南亚等国的制衣业转移也是由于南亚及东南亚等国兼具低劳动力成本和优惠的税收政策优势。同时，由于中国纺织制造业在出口上的强竞争优势，也面临着发达国家“去中心化”政策的挤压，我们发现中美贸易摩擦等事件将加速产业转移。此外，中国纺织制造业环保压力显著，或面临新型贸易壁垒。面对以上风险，中国纺织产业在过去十余年持续努力。一方面中国纺企顺应趋势主动横向转移，同时大力发展纺织中间品，与东南亚等国已形成深度的供应链嵌套关系；另外我国纺织业绿色转型成果也较显著。

展望与思考：推动关键环节保留在中国，纵向突破实现相对可控。我们认为，为了“全产业链安全”而投入资源去保留逐步失去比较优势的制衣业是不经济的，而本轮转移与历史最大的不同仍是中国的规模优势，或使得转移终局仅是部分环节的外迁，中国可以继续坚定推进纺织中间品和供应内需的制衣环节的保留。而在被转移环节上，中国纺企具备品牌关系优势，可以顺应转移趋势。产业链重塑过程中，我们认为人力资源瓶颈和就业难的结构性矛盾为最大挑战，机遇则来自于在关键环节的纵向突破和数字化升级，我们预计高附加值的上游环节如高性能纤维、功能性面料、绿色纺织品、产业用纺织品以及本土品牌可以被保留在中国，并通过数字化和自动化升级解决人力资源瓶颈、打造新的比较优势、以最经济的方式实现纺服产业链的相对可控。

纺服产业不仅与日常生活息息相关，也是推动中国早期发展的、如今仍旧重要的国民经济基础型产业和贸易顺差行业。全球视角下，纺织服装业作为在第一次工业革命期间就诞生的成熟产业，一方面早已形成了从原材料、中间品、制衣制鞋到品牌的完整产业链环节，并根据要素禀赋特征完成了全球化分工，另一方面已有发达国家积累了深厚的经验技术，完成了产业发展到升级的历程，占领了价值链的高点。因此，维护中国纺服产业的稳定性，平稳完成从纺服大国到纺服强国的转变升级具有重要意义。

本节将从产值规模、产业链环节及特点梳理中国纺织制造业的发展现状，并与全球主要纺织国家和地区对比，展示中国纺织制造业的全球地位。

纺织制造业是中国国民经济基础产业，近年来增速有所放缓。2001年中国加入WTO后，纺织产业凭借丰富的劳动力和土地资源优势快速发展。2021年，全国规模以上纺织企业营收2.57万亿元，纺织服装、鞋、帽制造企业营收1.48万亿元，合计占全国规模以上工业企业营收的3%。2017年以来，受经济增速放缓、供给侧改革及产能转移等影响，纺织制造业增速有所回落（图表17.1）。

纺织制造业约50%的产品用于出口，虽然比例有所下降但仍是中国重要的出口和贸易顺差行业。2021年，中国纺织品及服装出口额3,155亿美元，约有50%的产品用于出口，占中国全行业出口额的9.38%，贸易顺差为2,878亿美元，占中国总贸易顺差的43%，近年来出口占比和贸易顺差占比有所下降[1]（图表17.1）。

图表17.1：中国纺织业及服装制造业营收、出口和贸易顺差情况

资料来源：Wind，国家统计局，海关总署，中金公司研究部

纵向看，纺织制造位于纺服产业链中游，纺织中间品重资本和技术投入，制衣偏劳动密集型。纺服产业链由上至下依次是上游原材料、中游制造商、下游品牌商和渠道商，中游纺织制造包括纱线、面料及成衣制造三个环节，生产模式逐步从资本密集型向劳动密集型过渡。以鲁泰的成本结构为例，面料环节原材料占营业成本比例近50%，折旧、能源及制造费用占比超30%，人工成本占比17%，成衣环节原材料占营业成本比约53%，折旧、能源及制造费用占比约12%，但人工成本占比超30%（图表17.2）。具体而言：

纤维制造：包括天然纤维（棉花、羊毛等）和化学纤维（涤纶、氨纶等），价格受供需影响较大。天然纤维属于农业范畴，主要的产棉国有印度、中国、美国等，主要的产毛国有澳大利亚、新西兰、中国等，产量由自然地理禀赋所决定，产品技术含量不高。而且，棉花产量受农田和亩产的限制，羊毛产量受养殖面积和单位面积养殖数量的限制，化学纤维为服装的主要原材料，约占中国纺织纤维加工总量的84%[2]，据化学纤维工业协会，2021年中国化学纤维制造业营收1.02万亿元，利润率6.13%。

纱线和面料制造：纱线制造是购置棉花、化纤等原材料进行纱线生产及染色整理，生产自动化程度较高、固定资产投入大，需水、电、蒸汽等资源稳定供应，资本密集属性强。但由于产品差异化程度较低、成本结构中原材料占比较高、下游客户相对分散，纱线制造企业利润率相对较低且波动较大。面料制造涉及布料生产、染色整理和印花等环节，是纺织制造中附加值最高的环节。因面料研发及染色环节的技术壁垒较高，目前服装品牌愈发重视面料的功能属性，倒逼优秀的面料生产商提高面料创新开发能力。据国家统计局，2021年纺织业营收2.57万亿元，利润率4.69%。

成衣制造：涉及裁剪、缝制、熨烫、包装等，由于服装产品质地柔软，行业自动化水平不高，仍主要依赖手工缝制，劳动密集属性强，成本结构中人工工资占比高，因此其向低劳动力成本地区转移带来的利润弹性更大。据国家统计局，2021年服装、鞋、帽制造业营收1.48万亿元，利润率5.18%。

品牌及渠道商：品牌商的竞争力在于品牌建设、产品设计和渠道控制，渠道商依赖品牌资源，需不断扩展自身渠道覆盖，品牌商和渠道商毛利率高，但需要在营销和渠道建设上支出，销售费用率高。据国家统计局，2021年服装、鞋帽、针织品类零售额1.38万亿元，利润率约5-10%。

图表17.2：纺织中间品重资本和技术投入，制衣环节偏劳动密集型

资料来源：各公司公告，中金公司研究部

横向看，中国纺织制造产业链大而全，上游尚有技术升级空间，成衣制造效率领先全球。如图表17.3所示，中国不仅参与了从纤维到成衣的所有环节，且是各个环节上规模最大的国家。以各国排名前5的公司[3]为例，利润率方面，中国在纤维和纱线上的毛利率与日本等国尚存在差距，主要系如日本东丽、帝人等巨头卡位高端纤维材料制造，并一体化延伸至下游纱线，且纤维材料可以被用于医疗、航天等其他领域获取丰厚的附加值。到了面料环节，中国与其他国家的利润率差距仍然存在，但在逐步缩小，主要系如德国、韩国等纺织业先行国保留了较高毛利率的面料，侧面体现了中国纺织业存在制造升级的空间。

而在成衣制造上，中国的规模和毛利率均处于全球领先地位，毛利率高得益于中国劳动力素质和管理水平带来的制衣效率领先，如2021年申洲国际的国内人效达8,000+件/人/年，效率已然趋于极致，且申洲越南、柬埔寨基地人效也达到了6,000+、4,000+件/人/年，海外管理能力突出。

图表17.3：2021年纺服产业链各国所属公司规模及毛利率对比

资料来源：Bloomberg，公司公告，中金公司研究部

注：（1）各国数据取自纺织品、纺织制品中各国排名前5的公司，可能与实际情况存在出入；（2）气泡大小代表规模

近年来，伴随着中国要素成本的上升和其他国家的快速发展，关于“越南等国是否会取代中国成为新的世界工厂”的讨论愈发激烈。在影响深远的新冠肺炎疫情和贸易保护主义盛行下，中美贸易摩擦等逆全球化事件再次加剧了市场对需求“去中心化”的担忧。此外，各国对低碳化、绿色化的高度关注不仅会增加新的转型成本，又筑起了出口的绿色贸易壁垒，市场担忧纺服产业链安全会再次受到冲击。

因此，本篇将指出中国纺服产业链的三个关键安全风险点，即主动的横向迁移、被动的逆全球化和绿色转型压力，并尝试探讨各类安全风险的程度和中国的应对措施。我们的结论是，中国制衣业正面临要素禀赋变化导致的横向迁移风险，发达国家的逆全球化政策会加快横向迁移速度，此外环保压力或将带来新型贸易壁垒风险。

面对以上三个安全风险，中国纺织产业也在过去十余年中做出努力应对。首先，中国纺企主动跟随甚至部分主导了制衣业的横向转移；其次，我国正在加大纺织中间品的发展，中国与东南亚等国已形成了深度的供应链嵌套关系、而非取代关系；此外，政策端正倒逼落后产能转型或出清，目前中国纺企的绿色转型成果显著。

中国制衣业逐步迁移至东南亚、南亚。中国为全球第一大服装出口国，据WTO[4]，2020年中国占全球服装出口额的31.5%，但相比2013年份额高点下降了7.6ppt，越南、孟加拉国、印度等国获取了流失份额，2020年分别占服装出口份额6%、6%、3%。虽然目前其他国家出口份额占比仍较低，但从趋势上看已在持续获取中国流失份额（图表17.4）。

图表17.4：全球服装出口情况

资料来源：WTO，UN Comtrade，中金公司研究部

注：1993年欧盟正式诞生，故缺失此前数据

全球历经多轮产业转移，近几次多为成本驱动型转移。回顾纺织制造业转移历史[5]，供给端的技术进步、资源禀赋、成本优势，需求端的消费市场规模以及产业政策都是转移的驱动因素，但近几次的转移主要是供给端成本驱动型的转移。

18世纪中期，规模化的纺织制造业起源于英国，第一次工业革命使得大规模生产成为可能，纺织产业进入机械纺织阶段，飞梭等纺织机使得纺纱效率大幅提高；19世纪末，工业化纺织对棉花的需求迅速上升，由于美国具备棉花资源优势且是当时全球最大、成长最快的消费市场，美国取代欧洲成为了第二个纺织制造中心，同时，美国为第二次工业革命主力，电力迅速发展，美国在现代环锭纺纱机、自动织布机、化学纤维上的发明也使得纺织效率和质量再次实现突破；20世纪中期，日本凭借已有的工业基础和相对低廉的劳动力成本承接了纺织业的转移，而且日本大量购买国外先进技术专利并模仿创新，合成纤维技术开始大量应用；1970s，韩国、中国台湾、中国香港凭借广阔的需求市场和更为低廉的劳动力成本承接了纺织业转移；21世纪初，中国加入WTO后同样凭借充沛的劳动力资源成为世界工厂，近年来随着劳动力成本的上涨，制衣环节逐步向南亚、东南亚国家迁移。

本轮转移驱动因素为南亚及东南亚等国兼具低劳动力成本和优惠的产业政策优势。南亚及东南亚等国劳动力资源丰沛，据世界银行数据，2021年东南11国、南亚7国的人口数量达25亿，约占全球人口数量的32%，而且大部分国家尚处于制造业的人口红利期，劳动年龄人口占比不断提升，如2021年越南、柬埔寨的15-64岁人口占比分别为69%、64%，相较于2000年提升了7ppt、9ppt，而中国15-64岁人口占比为70%，相较于2000年仅提升了2ppt，主要系2010年后进入了下降通道。而且，南亚及东南亚等国劳动力成本较低，越南、柬埔寨纺织业工人的平均工资约为300美元/月，远低于江苏省纺织业工资720美元/月（图表17.5）。

更重要的是，南亚及东南亚等国具有更优惠的税负成本优势。如图表17.5所示，所得税方面，中国大陆企业所得税率为25%，而越南政府对海外投资满足条件的企业给予10%优惠税率及“四免九减半”税率减免；柬埔寨给予外资设厂优惠，自盈利开始可享受最高6年免税期。关税方面，根据不同的区域贸易协定，越南、柬埔寨向日本出口纺织品及服装享受零关税优惠，越南向欧盟出口纺织品及服装关税逐年降至0%。对于出口美国的产品，中国、越南、柬埔寨服装出口税率相近，但中国部分产品面临承担额外关税的风险[6]。

图表17.5：越南、柬埔寨等国兼具生产成本低廉与贸易政策宽松的优势

资料来源：Wind，商务部，人社部，中国纺织官方微信，WTO，Japan Customs，TARIC，美国国际贸易委员会，统计局，PWC Worldwide Tax Summaries，《中国居民赴越南投资税收指南》，《中国居民赴柬埔寨投资税收指南》，中国纺织国际产能合作企业联盟，越通社，中金公司研究部
注：（1）水电情况为2019年数据，其余为2021年数据（2）关税政策此处仅对比服装出口，HS61 章为针织或钩编的服装及衣着附件，HS62 为非针织或非钩编的服装及衣着附件

同时，由于中国纺织制造业在出口上的强竞争优势，面临着发达国家制造业回流政策、“去中心化”政策的挤压。据中国贸易救济信息网[7]，2000-2021年，全球对中国发起的贸易救济案件总计1,993起，其中纺织行业有180起，占全部案件的9%，居所有行业第四位，多次涉及反倾销、反补贴等。

以受关注较多的中美贸易摩擦等事件为例，我们发现逆全球化政策是产业链转移的加速器。美国对中国纺织制成品的依赖较大，2021年美国25%的服装、43%的鞋从中国进口，但近年来进口份额持续下降，越南、印度、孟加拉等国获取了转移的订单。2019年9月美国第四轮加征清单中中国服装产品需承担额外7.5%关税，美国进口中国纺织制成品的份额呈加速下降态势，2018-2021年美国从中国进口的服装及衣着附件份额分别下降1ppt、3ppt、3ppt、2ppt，2018-2021年美国从中国进口的鞋靴、护腿和类似零部件份额分别下降3ppt、3ppt、7ppt、0ppt（图表17.6），流失订单加速被分散转移至越南、柬埔寨、孟加拉国、印度等国。

图表17.6：美国对中国的服装和鞋进口占比降低

资料来源：UN Comtrade，中金公司研究部

注：（1）服装及衣着附件取自HS编码61-62，鞋靴、护腿和类似零部件取自HS编码64（2）服装订单还转移到了尼加拉瓜、巴基斯坦等国，鞋订单还转移到了德国、意大利、印度尼西亚等国，由于较为提升份额较小和分散，故未列在此图中

纺织服装业存在能源消耗、碳排放、污水排放的压力。纺织业属于高耗能、高碳排和污水高排放行业，据纺织服装周刊，2019年纺织业能源消费总量1.07亿吨标准煤，占全国能源消费总量的2.2%，制造业的4.0%，在31个制造业门类中，纺织业、化学纤维制造业、纺织服装、服饰业碳排放分别为第6、15、22位[8]。污水排放方面，约80%的纺织业废水来自印染业，印染的烧毛、退浆等环节均会产生大量工业废水，废水中有机污染物含量高、色度深、碱性大。据生态环境部[9]，2020年纺织业废水排放量、废水中氨氮排放量、废水中COD排放量达工业企业总排放量的6%、9%、14%，分别居所有工业企业第4、3、1位。

重污染环节反而难以外迁，碳关税或带来新型贸易壁垒，绿色转型势在必行。污水排放方面，东南亚、南亚等国的水电等配套资源相对落后、存在停水断电问题，甚至需要额外支付发电机、打井水等成本，而且部分国家如越南、柬埔寨等国的环保标准更严格，《越南工业废水国家技术规范》、《柬埔寨工业废水排放标准》中向公共污水处理系统排放的标准分别为COD≤150mg/L、COD≤100mg/L，严格于中国《纺织染整工业水污染物排放标准》GB 4287-2012的间接排放标准COD≤200mg/L（图表17.7），而且越南等国也多次要求停止对环境污染严重的项目。因此，将落后的重污染产能单独外迁的可行性较低，多以大型企业为满足上下游一体化的配套功能为主。低碳化方面，以2021年3月欧盟通过的“碳边境调节机制”为例，除最不发达国家和小岛屿发展中国家享受豁免待遇外，其他发展中国家都将属于碳关税的执行对象。相关研究表明，一旦征收碳关税，发达国家将从中受益，而发展中国家纺织业均将受到负面冲击[10]。

图表17.7：各国水电资源及废水排放标准

资料来源：2019年《纺织“一带一路”重点国别投资指南》，各国环保政策文件，中金公司研究部

中国纺企主动跟随并部分主导制衣业转移。据中纺联[11]，截至2019年，中国纺织业对外投资已涵盖了从纤维到服装的全产业链，存量超过100亿美元，投资方式包括绿地投资、股权并购、资产收购和合资等。以越南为例，外资企业贡献了纺织业约60%[12]的出口金额，而中国占外资投资金额的约24%[13]。微观视角看，中国纺织制造龙头企业约于2004年开始投资东南亚，这些中资企业派出了许多技术专家和中高管理层，且与跨国公司的职业经理人不同，这部分群体与被转移国家的互动融合更为深刻、甚至在当地扎根、具有丰富的本地化经验和隐性知识[14]。我们认为，未来东南亚制衣业可能也会面临转移压力，但中国纺企已经主动储备了近二十年的海外本地化管理能力和人才，能够继续跟随甚至部分主导转移方向。目前，中国纺织业对外投资目的地分布在全球100多个国家和地区[15]，涵盖东南亚和非洲（目的为输出产能）、欧美和澳洲（目的为学习设计、技术等，连接消费者）等重点区域，能适应更为长远的产业链变迁。

纺织中间品尚未转移，制衣的产能转移溢出到中间品的增长。中国的纺织中间品尚未转移，由于纱线、面料、辅料等人工成本占比较低、对产业链配套要求较高，中国在这些环节仍具备较强的竞争优势，2010-2020年，中国纺织品出口占比从30.4%提升至47.0%，而其他国家出口份额呈下降趋势（图表17.8）。

图表17.8：全球纺织品出口情况

资料来源：WTO，UN Comtrade，中金公司研究部

注：1993年欧盟正式诞生，故缺失此前数据

而且从贸易专业化系数的间序列维度看，中国在附加值更高的纤维和纱线、面料等产业的国际竞争力逐年提升，而以越南为代表的东南亚国家仍以简单缝制加工为主。不难发现，生产流程中的制衣环节出口份额向东南亚转移得越多，东南亚、南亚等国对中国纺织中间品的需求就越大，印度、越南约50%的纤维、纱线、面料仍需从中国进口，对中国纺织中间品的依赖程度大体呈抬升趋势（图表17.9），以中国和越南为代表的东南亚等国间形成了一种深度的嵌合关系、而非取代关系，其关系更类似部分环节的“溢出”而非转移[16]。

图表17.9：中国纺织中间品优势凸显

资料来源：UN Comtrade，中国纺织国际产能合作企业联盟，中金公司研究部

注：（1）贸易专业化系数=（出口额―进口额）/（出口额十进口额）（2）纤维和纱线取自HS编码50-55，面料取自HS编码56-60，服装取自HS编码61-62，其他纺织制品（窗帘、口罩等）取自HS编码63

政策倒逼落后产能转型或出清，绿色转型成果较显著。环保压力下，中国政策对纺织业企业准入、清洁生产、能源消耗、排放指标、废水处理和回用等要求已持续多年，以印染业为例，中国规模以上印染企业数量持续缩减，从2012年的1,922家减少至2021年的1,584家，2011-2020年间印染布产量稳中有降[17]。政策约束下，纺织业绿色转型成果较显著。据中纺联数据，2015-2020年，纺织业用能结构持续优化，二次能源占比达72.5%，能源利用效率不断提升，万元产值综合能耗下降25.5%，万元产值取水量累计下降11.9%。据生态环境部数据，2011-2020年纺织业废水排放量、废水中COD排放量、废水中氨氮排放量分别累计减少37%、76%、90%（图表17.10）。微观层面上，申洲国际、华孚时尚等大型企业已积极布局再生纤维和环保工艺，并采用光伏等绿色能源[18]，有望进一步推广到中小企业。

图表17.10：纺织业绿色转型成果

资料来源：生态环境部，中国纺织工业联合会

注：2016年纺织业未进入工业行业中氨氮排放量前4，故缺失数据

本篇我们将在纺服产业链横向转移的安全风险存在但中国正积极应对的结论基础上，尽可能依次厘清长期来看“中国纺服产业链可以转移和保留什么”、“中国纺企能否顺应纺服产业链转移趋势”、“保留和转移的纺服产业链带给中国最突出的挑战是什么”以及“中国纺服产业链应当如何发展”的问题。

我们的结论是，制衣业转移是大势所趋，而中国可以借力规模优势，继续坚定推进纺织中间品和供应内需的制衣环节的保留，而在被转移出去的环节上中国纺企凭借深厚的品牌关系优势能充分顺应趋势。与此同时，劳动密集型的制衣环节需解决人力资源瓶颈和结构性就业矛盾的问题，因此我们认为纺服产业链安全风险的解决办法实质是控制关键领域和高附加值环节，纵向升级突破并通过数字经济等方式提升制造和交易效率、打造新的比较优势。

制衣环节外迁是大势所趋，顺应转移趋势是最优解，借用规模优势保留关键环节。根据《逆全球化下的规模经济新优势》中作者论证，上世纪90年代冷战结束后，中国巨大的人口规模是其与发达国家差距最大的要素禀赋，并决定了中国成为了新的世界工厂。如前文所述，本轮制衣产业的转移是成本驱动型的自然转移，而为了保证“全产业链安全”而投入资源去保留逐步失去比较优势的产业是不经济的，绝对可控意味着减少全球化分工，所牺牲的效率和资源会非常大。只有顺应成熟产能的转移趋势，将更多的资源投入到纵向的产业升级中，才能以最经济的方式实现纺服产业链的相对可控[19]。但是，历史上的转移往往会带来整条产业链的集体迁移，而我们认为，本轮转移与历史多轮转移最大的不同仍是中国有供给和需求多方面的规模优势，可以使得本轮转移的终局或不同于历史上整条产业链的迁移，而仅是部分环节的外迁，并保留关键环节。

供给端完备的产业体系和产业集群带来多项隐性成本优势，推进纺织中间品保留在中国。与制衣业对供应链配套需求较低相比，纺织中间品的制造极其依赖能源、化工等重工业，而以市场关注度最多的越南为例，越南产业结构以轻工业为主，铁路、电力等基础设施尚不完备，化纤工业发展滞后，在面料生产环节必需的水、电资源供给上不稳定，且缺乏辅料、污染排放等配套，越南重工业基础的薄弱进一步成为轻工业发展的瓶颈，使得越南不论在轻工业领域取得怎样的突破都难以摆脱其他经济体的“结构性权力”，即上游环节依赖日韩、中国的技术，下游环节依赖对欧美市场的出口[20]。我们认为，越南等国薄弱的重工业基础也是前文中随着制衣业的转移，东南亚对中国的纺织中间品的依赖愈发加深的核心原因，中国可以继续推进纺织中间品的保留。但是，潜在的风险点是东南亚等国与中国的贸易壁垒，目前东盟与中国处于自由贸易状态[21]，双方之间90%以上、约7000种商品可享受零关税待遇，一旦不能维持自由贸易状态将带来中国纺织中间品出口额外的关税成本。

供给端规模带来的另一典型优势是产业集群优势，产业集群将促进企业之间的垂直化分工、中间投入品共享，并有利于企业通过知识溢出效应来提高研发创新能力，最终增加中间品的种类和数量，并提高中间品的附加值[22]，而且产业集群通过企业间互动降低了搜寻成本、提高了交易效率[23]，且在短时间内难以被复制和迁移。中国纺织制衣业经过30余年的发展，上下游及辅料环节的布局高度完善，大部分中间品可以实现本地化供给，并已形成多个世界级产业集群。据中纺联数据，截至2020年，全国共有216个纺织产业集群地区，集中于长三角、珠三角、环渤海、海西区域，在浙江、江苏、广东、山东、福建等沿海五省最为集中（图表17.11），集群内规模以上企业数量、主营业务收入、利润分别约占全国纺织业规模以上企业的41%、43%、45%。实际上，完备的产业体系和大规模产业集群都是规模优势在供给端的体现，超大规模的供应链网络兼具生产的效率和弹性，进一步摊薄了固定成本、技术进步成本、快速反应成本和交易成本，这些隐性成本优势会随着当前被转移国家人工工资、土地价格等要素成本的上升表现得愈发外显，成为中国保留纺织中间品的又一借力点。

图表17.11：中国纺织制造产业集群优势

资料来源：中国纺织工业联合会，中金公司研究部

更重要的规模优势体现在需求端的市场规模，对本土品牌、本土制造的需求刚性。中国是全球最大的鞋服消费市场，14亿人支撑的鞋服市场规模占全球的25%，且2021年中国的人均鞋服消费支出为303美元，相较于美国、西欧、韩国、日本等发达国家人均鞋服消费支出1,097、678、581、524美元尚有2-3倍的提升空间。品牌方面，在中国经济实力增强、民族自信提升的背景下，消费者的选择让本土品牌迅速崛起。据《百度2021国潮骄傲搜索大数据》，中国品牌关注度从2016年的45%增长到2021年的75%，是境外品牌关注度的3倍，其中服饰类国货品牌的关注度增加了56%。据Euromonitor[24]，2021年中国前20的鞋服品牌中，国产品牌市占率提升幅度为0.3ppt，而海外品牌市占率下降了0.4ppt，表明大众对国产品牌的认可度不断提升。本土品牌的崛起将带来更多对本土制造的需求，如2021年李宁99%的供应商来自中国大陆。产业链安全的极端情况下，中国自身纺服需求的初始规模和高成长潜力在国际竞争中优势更为明显，企业至少内资企业出于终端市场需求、运输成本、供应链分散化等多种因素的综合考量，使得制衣环节也较难完全迁出中国。以美国为例，据美国纺织组织委员会，2021年美国服装制造产值达104亿美元，且美国也一直是全球前20大服装出口国之一，侧面证明了内需将助力保留部分制衣业。

产业的迁移并不意味着企业的迁移，供应商集中化是大势所趋，中国纺企与品牌的合作关系日益提升。受近年来快时尚兴起、功能性运动产品的风行以及疫情后行业整体向快速反应转型的趋势影响，下游品牌客户对纺织企业的选择呈现“量减质升”的趋势。Nike服装代工厂数量明显下降，供应商CR5持续上升、近三年稳定在50%左右；Adidas的运动鞋服代工厂数量从2014年的340家下降至2021年的234家；Puma的代工厂数量从2014年的203家下降至2021年的134家。随着品牌客户紧缩供应商数量，上下游合作互动的诉求将更加强烈，比如很多品牌会要求供应商做针对性的面料开发，从而形成制造与品牌绑定更为紧密的正向循环。因此，需要强调的是，产业的迁移并不意味着其他国家企业的崛起，中国企业已经和国际头部品牌构建了紧密的信任联结。比如，如图表17.12所示，以申洲国际为代表的中国大陆服装制造企业与Uniqlo、Nike、Adidas等品牌均有约20年的合作时长（鞋履制造企业的产量和合作时间上中国大陆企业仍有与国际大品牌增进合作的空间），而合作关系是难以被产业转移打破的，相反的是，近年来我们看到品牌要求国内制衣企业在越南、印尼、埃及等地进行全球化布局。

图表17.12：纺织制造企业与本土品牌和国际大品牌合作紧密

资料来源：各公司公告，中金公司研究部

注：（1）裕元产能为出货量，裕元营收为鞋类业务营收，晶苑产能为出货量，儒鸿营收为成衣营收；（2）市占率为基于零售额和加价倍率的估算值

短期看，制衣业人工劳动效率已经趋于极致，且劳动力成本逐年升高，由于制衣业产业转移非一蹴而就，且部分制衣业或被永远保留在中国，因此人力资源瓶颈尚待突破，而且中国在转移过程中仍需保持技术领先优势，制衣业自动化升级需求较为迫切。

制衣人工劳动效率曲线趋于极致。由于服装产品质地柔软，目前部分工序难以用自动化完全替代，制衣仍较依赖手工缝制，人工成本占比高。然而，制衣劳动效率曲线已趋于极致，以申洲为例，2021年其人均制衣约近7,000件/年，效率增速仅2%（图表17.13）。

国内劳动力成本逐年升高，年轻人、高技术人才不愿意进工厂。以纺织强省江苏省为例，2020年，江苏省纺织工人工资增长超10%达6.38万元（图表17.13），给企业带来了较高经营成本。而且，纺织工人年龄结构断层，年轻人占比较小，工人平均年龄在35岁以上，主要系年轻人认为纺织业工资收入低、加班加点多等。与之相应的是高技术人才占比较低，83%的工人为高中及以下文化程度，70%职工没有资格等级证书。

品牌端重视劳工人权，或持续推高劳动力成本。国际和国内鞋服品牌均着力推动供应链ESG管理实践多年，其中劳工责任是企业社会责任的重要一环。例如，Nike的供应商行为准则中明确提出“供应商员工正常工作时间不超过48小时/周，每工作7天至少连续休息24小时，一周加班时间总和不超过60小时/周”，供应商有责任为员工提供加班补偿、福利待遇、培训等，并计划到2025年所有供应商均达到Nike的准则要求，Adidas等也有类似的准则和目标。

长期来看，纺织业是稳就业的重要力量，产业链转移和自动化升级或带来就业难的结构性问题。中国纺织业直接就业人口达2,000多万[25]，且与多个产业深度关联，具有强就业吸纳和带动效应。中长期来看，制衣业通过“机器换人”、“智能制造”等方式转型升级，或者转移外迁至其他地区，或会导致大龄职工、低技术员工等的就业结构性问题。

图表17.13：短期的招工难、用工难问题

资料来源：中国纺织官方微信，中国棉纺织协会，公司公告，中金公司研究部
注：申洲的人均制衣件数为估算值

参照产业升级历史，中国需纵向升级、布局高附加值关键产品。在成本优势丧失和逆全球化政策下，把全纺服产业链尤其是制衣环节都控制在中国是不现实的、不经济的，而最好的方式是在关键领域和关键环节上实现供应链的相对可控[26]。表面上看，纺织工序是非常固定、成熟的模式，容易产生同质化的竞争。实际上，纺织中间品的各个生产工艺和技术都是纵向升级的突破点，也就是所谓的关键领域和关键环节。比如，纤维制备工艺可以对原有纤维改性，创造出差别化、高性能和可持续的纤维；纺纱工艺如涡流纺纱可纺制出高蓬松感纱，赛络纺能使得毛纱更轻薄；织造工艺会产生超薄的、超密的、多层的、立体的、异形的织物；染整工艺可以使面料具备抗菌防虫、防风防水、抗紫外线、抗静电等多种功能。

同样以历史为鉴，在各国产业政策的指引下，全球纺织业转移后遗留在原产国的除了自然资源禀赋带来的产业优势外，更多的是材料、工艺、设计三方面制造升级带来的高附加值产业结构改善（图表17.14）。以日本和韩国为例，其纺织业发展均经历了从OEM到ODM再到OBM、从模仿到创造的过程，而政策、消费者需求、企业自身诉求的合力使得其保留部分高附加值环节[27]：

日本：1950年代初期，日本是唯一现代化的纤维生产及出口国，市场较为广阔稳定。但1960年代左右，欧美保护主义抑制日本出口，1960年代后期为重振纤维产业，日本积极引进合成纤维技术，并开始对东南亚、南美洲等国家进行海外投资；1980年代，国内生活水平提高使得日本纤维产业的需求多样化，1983年日本纤维工业审议会决定“发展先进型产业、加强垂直联合一体化，导入信息技术，满足市场对纤维品高档化、多样化的需求”。一方面，日本纤维企业如东丽、东洋纺等开始进入产业用纤维品等领域。另一方面，纤维机械设备制造公司如丰田、帝人等加紧研制高科技设备；1990年代后期，日本纤维产业进入研发、营销、品牌等高附加值环节。比如东丽、帝人等从纤维生产进入塑料、尼龙等材料领域，后扩大到电子材料、建筑材料、医疗材料等，同时日本个人设计师有了国际影响力，如三宅一生、川久保玲等，并与日本纤维产业结合带动了品牌创意产业发展，创立了东京时装周等。

韩国：1960年代，韩国凭借低成本优势快速发展，并大量购入国外的技术和设备，如从日本引进纤维技术，再向美国出口产品。1975年后，低端制造环节向外转移，韩国开始对国外技术的某些程序进行尝试创新，但大量的中小企业仍在OEM生产。1990年代，韩国纺织业陷入“低端锁定期”，技术创新仅局限于大型企业，更多的是以东大门为代表的低成本型产业链。1998年，韩国推出“米兰规划”项目，计划将中低端产品转移至国外，将大邱市建设为高档化纤生产中心，集中力量攻克纳米纤维、超级细纱及智能性纤维和数字染色工程、新型服装设计、尖端纺织机械等高附加值项目研发，并与欧洲市场展开交流合作等。

图表17.14：纺织产业链转移主要国家及产业升级背景

资料来源：赵君丽、王芳芳：《纺织产业升级的国际比较及对我国的启示》，《武汉纺织大学学报》2016年第29卷第5期，中金公司研究部

考虑到产业转移和升级背景相似的日韩路径，以及中国庞大的内需市场、产业资源和集群优势，我们预计高附加值的上游环节纤维、纱线、面料生产如高性能纤维、功能性面料、绿色纺织品、产业用纺织品以及本土品牌仍将保留在中国，但具体发展方向取决于产业政策等变量因素。实际上，据《纺织行业“十四五”发展纲要》，中国当前在纤维新材料（碳纤维、对位芳纶、生物可降解纤维等）、绿色制造（非水介质染色等）、先进织品及设备（高性能纤维、高速数码印花机等）等方面尚存在“卡脖子”技术。但与此同时，中国资金和人才也在加速推进国产替代，以纤维为例，大量纺服高端产品的化工原材料已有突破性进展，纤维新材料如生物基聚酰胺（PA56）突破了生物法戊二胺技术瓶颈，聚乳酸全产业链制备技术也已形成等。我们认为，即使发达国家没有技术外溢，中国也有足够的人才和资金保障技术升级。

数字化和自动化升级，解决人力资源瓶颈、提升交易效率。对比转移的时代背景，我们认为与此前转移最大的不同还有目前正处于第四次工业革命时期，即科技和产业的融合阶段。新一代数字化、信息化、智能化技术正推动纺织制造全产业链升级，不仅包括底层生产端技术基础设施的升级，比如制衣业的人力资源瓶颈问题可以通过生产自动化解决，从而改变了传统的比较优势逻辑，使得后发的经济体实现赶超的历史窗口期逐渐关闭[28]，还包括上层数字交易平台打破区域分割与行业界限，提升供应链交易效率等。落到实处，数字化和自动化有多种可行路径，我们将以华孚时尚和Shein为例展示低成本、高效率的升级方式，华孚时尚的模式体现了数字化可以充分释放中国纺服供应链的弹性和效率，Shein的模式则证明了数字化是商业模式的新比较优势。

生产端以纺纱业为例，纺纱业的设备管理和维护、各车间数据分散对人力提出了较高要求，一种方式是自建智能生产线和工厂，但其投入约在5-10亿元[29]，是中小工厂难以承受的，对全产业数字化升级形成阻力。另一种方式是，如色纺纱制造商华孚时尚通过生产制造环节的IOT（工业互联网）+MES（执行制造系统）将数据上云，第一步实现内部生产机器的可视化与数字化，从清花梳棉到络筒的各个纺纱环节数据均将完整展现在终端，方便对生产情况的监控管理和反馈，产量和利润均有显著提升，第二步是低成本地为中小工厂提供数字化共享改造，一个中小工厂仅需投入30-40万元，从而达到整合分散产能、发挥供应链网络规模效应的目的[30]。

交易端以Shein为例，我们认为Shein和第一家华资对外贸易商利丰扮演的贸易中间人角色类似，即向上整合大量小工厂的生产力，向下对接客户。具体来说，当时利丰向下对接沃尔玛、Kate Spade、Tommy Hilfiger等至多达8,000家品牌客户，向上对接至多达15,000家成衣、钮扣等供应商，其商业模式是客户提出需求、利丰外包给合适的供应商、供应商交付产品给利丰、利丰再把产品交付给客户，并从交易中赚取撮合佣金或买卖差价。但是，利丰模式下周转速度较慢、成本较高，Shein则用数字化的方式替代了利丰。Shein在供给端建立了多个信息化系统，设计打版、材料选择、工人生产都可量化，实现“小批量、多批次、短交期”（首单可以实现最低100件起订）的高效率运作方式，从设计到成衣只要7-15天，在销售端直接对接终端消费者，从而有了更低的库存、更多的SKU和更具性价比的产品，并借助用户端的流量将供应链的优势滚动起来，形成了飞轮效应。